在深孔鉆頭的銑面入口產(chǎn)生“噴吸效用”，擴大銑面速率，增加分屑刃，擴寬斷屑臺，完成強制性分屑和斷削，使切削變小及便于斷裂，有利于銑面和排熱。鉆削時的表面粗糙度是與深孔鉆頭視角中的主傾角、副傾角、銜接刃有關系的，其修光刃便是一小段主傾角相當于或是貼近于零度的銜接刃，其他視角對生產(chǎn)加工粗糙度危害一般不太明顯。適度擴大鉆頭刀體與孔邊中間的空隙（即進氣口空隙）以減少摩擦阻力，使空氣壓縮和做霧化液能快速抵達鉆削區(qū)開展?jié)櫥椭评洌m度擴大鉆頭排屑口，排屑口產(chǎn)生倒錐形，使切削能迅速而暢順地進到銑面安全通道，不容易堵屑。
排屑是鉆削加工中不容忽視的問題。事實上，鉆削加工中遇到的問題就是排屑不暢(加工低碳鋼工件時尤其如此)，且無論使用何種鉆頭均無法回避這一問題。加工車間經(jīng)常采用外部注入冷卻液的方式輔助排屑，但這種方法只有在被加工孔深小于孔徑以及減小切削參數(shù)的情況下才有效。此外，必須選用與鉆頭直徑相匹配、合適的冷卻液種類、流量和壓力。對于沒有安裝主軸內冷卻系統(tǒng)的機床，則應使用冷卻液導管。被加工的孔越深，排屑就越困難，需要的冷卻液壓力也越大，因此應保證鉆頭制造商推薦的小冷卻液流量，如冷卻液流量不足，則需要減小加工進給量。
刮滾是現(xiàn)在常用的加工深孔與鋼管內表面的加工方法。通過1:刮鏜一去掉孔內表面的加工余量并對內孔刮削修正；2:滾壓一對內表面進行擠壓，使其產(chǎn)生微小的塑性變形，從而降低了表面的粗糙度并提高了表面硬度，以完成深孔內壁加工。現(xiàn)有的鏜頭有以下缺點。(一)主軸和精鏜頭分為兩體，鋼性差，很難保證同軸和直線精度。(二)零件多，結構復雜，制造困難。(三)制作成本高，不利普及應用。本技術針對上述存在的問題，設計了一種刮滾組合鏜頭。
